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常規(guī)紡絲工藝流程如下：干切片→熔融擠出→混合→計量→過濾→紡絲→冷卻成形→上油→卷繞→UDY筒子,。詳情見下圖：

1、熔融擠出

切片依靠自重從進料口進人螺桿擠出機,。由于螺桿的轉(zhuǎn)動,，切片沿螺槽向前運動，螺桿套簡外側(cè)裝有加熱元件,，通過套筒將熱量傳給切片,；同時，螺桿擠出機內(nèi)的切片之間的摩擦和被擠壓產(chǎn)生一定的熱量,。切片受熱熔化,，并被擠出機壓縮而具有一定的熔體壓力,。

2、混合

使用靜態(tài)混合器將出口處的熔體混合均勻,，從而強化熔體的均勻性,，減小熔體通過彎管時管壁與管中心溫度和停留時間的差別。若熔體均勻可不使用靜態(tài)混合器,。

3,、計量

螺桿擠出機輸出的熔體由分配管分配到各紡絲部位的計量泵進行計量，以保證絲條的線密度一致,、條干均勻,。同時，計量泵可使熔體增壓,，以適應(yīng)高壓紡絲的需要,。

4、過濾

紡絲前用濾砂等過濾材料濾掉熔體中的雜質(zhì),。過濾材料有金剛砂,、海砂、超細玻璃珠,、過濾網(wǎng)等,。在高壓紡絲中，過濾層會產(chǎn)生較高的阻力,，使熔體摩擦生熱,，溫度升高，改善熔體的流變性能,。

5,、紡絲

經(jīng)過濾后，熔體被分配板分配到噴絲板上的各個噴絲孔,，從噴絲孔中吐出,，形成熔體細流。

6,、冷卻成形

熔體細流被冷卻介質(zhì)冷卻,、凝固成絲條的過程稱為冷卻成形。在冷卻的同時,，由于噴絲頭的拉伸作用,，熔體細流在未凝固之前逐漸細化。冷卻成形在紡絲窗內(nèi)完成,，紡絲甬道上端吹風(fēng)窗強制吹出的冷卻風(fēng)可保證冷卻條件的均勻,。

7、上油

由于初生纖維較干燥,，易產(chǎn)生靜電,，且單絲間抱合力差,，絲條松散，摩擦系數(shù)大,，無法進行后加工,。因此，紡絲時要給絲條上油,。雖然,，采用不同工藝紡絲時其上油位置不同，但上油的目的上油可起到利于絲條集束,、減少靜電,、提高平滑性的作用。常規(guī)紡絲均采用油輪上油,，經(jīng)冷卻成形的絲條經(jīng)過甬道到達卷繞機之前,，與油輪接觸完成上油。

8,、卷繞

卷繞由上,、下導(dǎo)絲盤、橫導(dǎo)絲器及摩擦輥相互配合完成,。上過油的絲條經(jīng)上,、下導(dǎo)絲盤改變走向,、調(diào)節(jié)張力后,，經(jīng)橫導(dǎo)絲器卷繞在筒管上。管管與卷繞頭上的摩擦輥以一定壓力接觸,，通過摩擦傳動保持相同的線速度,，這一速度即為紡絲速度。卷繞張力對筒子的成形和退燒張力均有影響,。卷繞張力,、超喂率及油劑是卷繞成形的三個重要因素。

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